Qu’est-ce qu’un tissu non tissé soufflé par fusion ?

Le tissu non tissé fondu est un type de matériau fabriqué à partir de polymères thermoplastiques, le plus souvent du polypropylène. Le processus de création de ce tissu consiste à faire fondre le polymère puis à l'extruder à travers de petites buses ou filières. Lorsque le matériau sort des buses, de l'air chaud souffle le polymère fondu en fines fibres, qui sont collectées sur une bande transporteuse pour former une bande. Cette bande est ensuite liée, généralement par chaleur ou pression, pour créer le tissu non tissé final.

Spécification

Caractéristiques:

• Le matériau en tissu non tissé fondu est imperméable et imperméable en surface, bloquant efficacement la propagation des gouttelettes.
• Il a une bonne adsorption électrostatique, ce qui peut protéger efficacement la respiration.
• Le tissu non tissé Meltblown est un nouveau matériau de traitement ; lorsqu'il est brûlé, il fond à haute température et ne produit pas de fumée.
• Le tissu non tissé fondu est largement appliqué dans des domaines tels que le nettoyage industriel, le nettoyage de composants électroniques, le nettoyage et la maintenance d'ateliers, l'essuyage de l'industrie automobile et automobile, les salles blanches et les laboratoires, le nettoyage domestique, l'industrie médicale, l'aviation, l'armée et le contrôle de sécurité.

Aperçu des différents types de tissus non tissés :

Les tissus non tissés peuvent être divisés en 8 types selon différents procédés de fabrication :

Non-tissés spunlace :

Processus : Le tissu non tissé Spunlace est créé en utilisant des jets d'eau pour enchevêtrer les fibres, formant ainsi une bande sans avoir besoin d'adhésifs ou d'agents de liaison. Cette méthode peut utiliser des tranches de polymère, des fibres courtes ou des filaments enchevêtrés mécaniquement.

Application : Couramment utilisé pour les masques faciaux, les tissus médicaux non tissés, les lingettes humides et les tissus filtrants non tissés.

Tissus non tissés thermocollés :

Processus : ce type consiste à ajouter des matériaux de renforcement fibreux ou collants dans un réseau de fibres, qui est ensuite renforcé en tissu par des processus de chauffage et de refroidissement.

Application : Généralement utilisé dans les applications où la résistance et la durabilité sont importantes.

Non-tissés à base de pâte à air :

Processus : Également connus sous le nom de non-tissés en papier sans poussière ou en papier sec, les non-tissés à air sont fabriqués en séparant les fibres de pâte de bois en fibres individuelles à l'aide de la technologie à air. Les fibres sont ensuite liées en une bande à l'aide d'air et consolidées en tissu.

Application : Souvent utilisé dans les produits absorbants comme les couches, les produits d’hygiène féminine et les lingettes industrielles.

Non-tissés mouillés :

Processus : Dans cette méthode, les matières premières fibreuses sont ouvertes en fibres uniques dans un milieu aqueux, formant une suspension fibreuse. La pâte est ensuite transportée vers un mécanisme de formation de treillis où les fibres sont déposées à l'état humide pour former du tissu.

Application : Courante dans les produits médicaux et de filtration, ainsi que dans les papiers spéciaux.

Non-tissés Spunbond :

Processus : Les non-tissés Spunbond sont fabriqués par extrusion et étirement de polymère pour former des filaments continus. Ces filaments sont déposés dans une bande, qui est ensuite liée par liaison thermique, liaison chimique ou renforcement mécanique.

Application : Largement utilisé dans les fournitures médicales, les couvertures agricoles et les matériaux d’emballage.

Non-tissés fondus :

Processus : Le tissu non tissé Meltblown est produit en extrudant un polymère fondu à travers une filière linéaire comportant plusieurs petits trous. Les fibres sont étirées et refroidies par de l'air chaud, puis collectées sur un tamis, formant une bande auto-liée finement filtrée. Le Meltblown est souvent combiné avec le spunbond pour créer des tissus SMS (spunbond-meltblown-spunbond).

Application : Utilisé dans les produits de filtration, les masques médicaux et les matériaux absorbants.

Non-tissés aiguilletés (acupuncture) :

Processus : Les non-tissés aiguilletés sont créés en imbriquant mécaniquement des fibres grâce au poinçonnage répété des aiguilles. Ce processus forme un tissu solide et dense.

Application : Utilisé dans les géotextiles, les intérieurs automobiles et les matériaux isolants.

Non-tissés liés par points :

Processus : Les non-tissés liés par points sont créés en renforçant une bande de fibres, une couche de fil ou d'autres matériaux non tissés à l'aide d'une structure de boucles tricotées en chaîne. Cette méthode peut également incorporer des matériaux comme des feuilles de plastique ou du papier d’aluminium.

Application : Couramment utilisé dans les industries de la construction, de l’automobile et de l’emballage.

Application de tissu soufflé par fusion

Ces dernières années, la technologie de fusion-soufflage utilisée pour fabriquer des produits non tissés devrait être l'une des technologies à la croissance la plus rapide dans l'industrie des non-tissés. Il existe des applications majeures des matériaux textiles soufflés par fusion :

1. Média filtrant

Ce segment de marché reste l'application la plus importante. L’application la plus connue est le média filtrant des masques chirurgicaux. Les applications incluent la filtration des liquides et la filtration des gaz. Certains d’entre eux se trouvent dans les filtres à cartouches, les filtres pour salles blanches et autres filtres.

2. Tissus médicaux

Le deuxième plus grand marché du meltblown est celui des applications médicales/chirurgicales. Les principaux segments de marché sont le marché des blouses chirurgicales et des cantonnières jetables et le segment du marché des emballages stériles.

3. Produits sanitaires

Les produits soufflés par fusion sont utilisés dans deux grandes catégories de produits de protection hygiénique, les serviettes hygiéniques féminines et les produits absorbants jetables pour incontinence adulte.

4. Adsorbant d'huile

Les matériaux fondus sous diverses formes physiques sont conçus pour absorber les matériaux huileux. L’application la plus connue est l’utilisation d’adsorbants pour absorber le pétrole de la surface de l’eau, comme ceux rencontrés lors de déversements accidentels de pétrole.

5. Vêtements

Les applications vestimentaires des produits soufflés par fusion sont divisées en trois segments de marché : l'isolation thermique, les vêtements industriels jetables et les substrats en cuir synthétique. Les applications d'isolation thermique utilisent des micropores dans une structure remplie d'air immobile pour obtenir une excellente isolation thermique.

6. Adhésif thermofusible

Le procédé meltblown a une caractéristique : il peut traiter presque tous les types de matériaux thermoplastiques. Par conséquent, en utilisant un système de fusion-soufflage pour former un réseau adhésif uniforme final, la tâche de formulation d'adhésifs thermofusibles pour fournir des propriétés spécifiques peut être considérablement simplifiée.

7. Majeure électronique

Il existe deux applications principales pour le marché de l'électronique professionnelle des filets soufflés par fusion. L’un est utilisé comme tissu de doublure dans les disquettes informatiques et l’autre comme matériau isolant dans les séparateurs de batteries et les condensateurs.

8. Autres applications

Une application intéressante dans ce domaine est la fabrication de tentes et de tissus non tissés élastiques qui ont le même aspect que les produits filés-liés à filaments continus.

Processus de fabrication des non-tissés

La fabrication de non-tissés peut être décrite simplement comme une série d'étapes consistant à former une bande fibreuse, à enchevêtrer ou à lier les fibres dans la bande pour conférer une intégrité mécanique à la structure, et à finir/convertir le tissu pour ajouter des propriétés spéciales spécifiées par le client. Les étapes de fabrication sont décrites ci-dessous :

Formation Web

Les caractéristiques de la nappe fibreuse sont des déterminants clés des propriétés physiques du produit final. Le choix des méthodes de formation des nappes est déterminé par la longueur des fibres. Initialement, les méthodes de formation de bandes à partir de fibres discontinues étaient basées sur le processus de cardage textile, tandis que la formation de bandes à partir de fibres courtes était basée sur un processus par voie humide similaire à celui de la fabrication du papier. Ces technologies sont toujours utilisées, mais des méthodes permettant de former une nappe directement à partir de filaments à la sortie d'une extrudeuse (spun-laid) ont également été développées.

Les toiles fibreuses ont peu de résistance mécanique en elles-mêmes, c'est pourquoi un processus de fabrication supplémentaire est nécessaire pour créer un tissu doté de propriétés utiles. Plusieurs processus sont utilisés pour y parvenir, comme décrit dans la section suivante.

Liaison Web

• Poinçonnage à l'aiguille :

L'aiguilletage est un processus de liaison mécanique de structures de bandes non tissées en emboîtant les fibres à travers la bande. Des aiguilles barbelées, montées sur une planche, percent les fibres dans la bande puis sont retirées, laissant les fibres emmêlées. Les aiguilles sont espacées selon une disposition non alignée et sont conçues pour libérer les fibres lorsque la planche à aiguilles est retirée.

• Collage de points :

Le collage par points consolide les bandes de fibres à l'aide d'éléments de tricot, avec ou sans fil, pour emboîter les fibres. Différents fils peuvent être utilisés dans ce processus. Les tissus liés par points sont couramment utilisés dans l'ameublement, les sacs sous vide, les géotextiles, la filtration et les entoilages. Ils sont souvent préférés aux articles tissés car ils sont plus rapides à produire, réduisant ainsi les coûts de production.

• Liaison thermique :

Le collage thermique consiste à utiliser la chaleur pour lier ou stabiliser une structure Web constituée de fibres thermoplastiques. Les fibres elles-mêmes agissent comme des liants thermiques, éliminant ainsi le besoin de liants en latex ou en résine. Cette méthode est largement utilisée dans l’industrie des couvertures, notamment pour les couches pour bébés. Le polypropylène est la fibre la plus adaptée à ce processus en raison de son faible point de fusion (environ 165 degrés) et de son toucher doux. La bande de fibres passe entre des rouleaux de calendrier chauffés, où la bande est liée. Le collage par points à l'aide de rouleaux gaufrés ajoute douceur et flexibilité, tandis que les rouleaux lisses lient toute la surface, augmentant la résistance mais réduisant le drapé et la douceur.

• Liaison chimique :

Le collage chimique consiste à lier une bande à l’aide d’un liant chimique, l’une des méthodes de collage les plus courantes. Le liant, souvent du latex, est appliqué sur la bande puis durci. Le latex est populaire car il est économique, facile à appliquer et efficace. Diverses méthodes d'application du liant comprennent le collage par saturation, le collage par pulvérisation, le collage par impression et le collage par mousse.

• Hydroenchevêtrement :

L'hydroenchevêtrement, également connu sous le nom de spunlacing, utilise des forces fluides pour verrouiller les fibres ensemble. De fins jets d'eau sont dirigés à travers la bande, qui est soutenue par une bande transporteuse. L'enchevêtrement se produit lorsque l'eau frappe la bande, provoquant la déviation et l'enchevêtrement des fibres en raison d'une agitation vigoureuse à l'intérieur de la bande.

Finition et conversion

La finition et la transformation sont les dernières opérations effectuées sur le tissu avant la livraison au client. La finition comprend des processus tels que l'enduction et le laminage, le calandrage et le gaufrage pour conférer des propriétés de surface spécifiques, ainsi que des traitements corona et plasma pour modifier les propriétés de mouillage du tissu. Des traitements chimiques humides peuvent également être appliqués pour ajouter des propriétés antistatiques, des propriétés antimicrobiennes, des propriétés ignifuges, etc. Après finition, le tissu est généralement coupé à la largeur spécifiée par le client et rembobiné, prêt à être expédié. Cette dernière étape est connue sous le nom de conversion.

Notre prestation :

• Fournir des tests et des certificats selon les besoins.
• Offrant des services personnalisés ou OEM et ODM.
• Fournir un emballage professionnel ou personnalisé.
• Assistance en usine avec des lignes de production avancées de spunlace et de meltblown.
• Personnel technique expérimenté et équipement d'inspection avancé.
• Tests et certifications qualifiés.
• Garantie de qualité assurée.
• Service client professionnel et ponctuel.

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